Оптимизация на производстве – это процесс совершенствования организации, направленный на повышение эффективности, а также снижение затрат. Она затрагивает большинство уровней аналитики, начиная со стратегического планирования до повседневных рабочих механизмов.
Она имеет несколько ключевых целей:
• Сокращение расходов на оборудование;
• Рост качества изготовления продукции без дополнительных издержек.
При определении этих целей возникает ряд задач:
• Разработка стратегии для устранения непродуктивности;
• Интеграция новых технологий;
• Адаптация производственных процессов к условиям;
• Проведение аналитики.
Также осуществляется определенными этапами:
• Проведение тщательного анализ текущих действий, включая сбор данных об объеме выпуска, затратах, производственных мощностях. Такой способ помогает выявить слабые места для дальнейшего улучшения;
• Планирование изменений, включающее разработку стратегии внедрения, оценку инвестиций, определение показателей продуктивности;
• Внедрение решений с постоянным мониторингом для минимизации рисков и контроля выполнения плана;
• Оценка продуктивности действующих изменений с корректировкой подходов.
Повышение производительности труда вместе с организацией рабочего пространства достигается следующими методами:
• Путем устранения лишних этапов: исключение дублирования функций, а также равномерное распределение обязанностей;
• Регламентация типовых операций с помощью скриптов или стандартных операционных процедур, что освобождает от рутинной работы.
• Внедрение системы 5S (сортировка, порядок, чистота, стандартизация, совершенствование), которая способствует увеличению прозрачности компании и сокращению временных издержек.
Существуют различные технологические инструменты:
• Автоматизированные системы управления, которые помогают создавать оптимальные рабочие планы;
• Модель прогнозирования спроса;
• Инструменты управления запасами;
• Технологии Интернета вещей;
• Системы управления производством (MES).
Внедрение автоматизированных решений приносит преимущества предприятию. При автоматизации рутинных операций происходит экономия времени. К этому относится рост качества продукции и услуг, которое осуществляется благодаря обеспечению единого стандарта выполнения задач.
Компания Coca-Cola создала собственную бизнес-стратегию управления цепочкой поставок, направленную на отслеживание спроса и предложения в режиме реального времени, что стало одним из успешных примеров рационального использования ресурсов. А компания Toyota разработала систему бережливого производства для улучшения потока работы, которая помогла уменьшить количество отходов и повысить качество продукции.
При проведении модернизации могут возникнуть сложности:
• Закупка нового оборудования или ПО.
• Расходы на обучение персонала.
• Недоверие к новым методам.
• Привычка к устоявшимся процессам.
• Несовместимость нового оборудования или ПО.
• Необходимость доработки или полной замены старых решений.
• Перебои в работе на этапе перехода.
• Перестройка промышленного цикла.
• Переобучение сотрудников.
•Переписывание регламентов и документации.
• Снижение плодотворности в момент внедрения.
• Ошибки или сбои на ранних этапах.
• Модернизация не тех участков, где это требуется.
• Игнорирование анализа данных.
• Трудности с обновлением новых механизмов.
Удачное внедрение мер по оптимизированию зависит от принятых стратегий в подходе. Оно формирует успех предприятия в условиях жесткой конкуренции.
